液壓馬達機組用于變壓器絕緣紙板的熱壓成型，原由人工操作，技術改造后采用了液壓驅動。該機組共包括4臺單機，兩種結構形式。圖3-5所示為其中一種主機的結構示意圖，動模架3及動模4由支架底座7上固定安裝的6個液壓缸6驅動升降、加壓（左右兩端的液壓缸與動模架3連接并負責升降，中間的4個缸負責加壓壓緊），定模架2及定模與支架1兩端相連接；定模和動模上均裝設有熱蒸汽管接頭（圖中未畫出）。工作時，操作者首先在裁好的絕緣紙板表面均勻涂膠，再逐層貼在一起，放進動、定模之間，液壓缸驅動動模3上升，合模后在加壓的同時，開啟蒸汽閥門加熱，以保證絕緣紙板接縫處的溫度，保壓3h后，開模取出成型的絕緣紙板。按照工藝要求，另兩臺主機的動模由5個液壓缸驅動，兩端液壓缸負責動模升降，中間3個液壓缸負責加壓。4臺機組的動、定模間的壓緊力相同（約450kN）。 

                                                                                                     【圖3-5成型機的主機結構示意圖】
1-支架；2一定模架；3一動模架；4-動模；5-定模；6一液壓缸；7一支架底座
(2)液壓系統及其工作原理 
       該機組的四臺單機共用一個液壓系統驅動，圖3-6所示為其液壓系統原理圖。系統的執行器為22個液壓缸，右側的4組（每組2個）液壓缸11分別用于驅動各單機動模的升降，每組缸的油路上設置的三位四通電磁換向閥6用于控制缸的升降方向，分流集流閥10用于兩個液壓缸的同步控制，液控單向閥8用于液壓缸的鎖緊；左側的兩組（每組4個）液壓缸13和中間的兩組（每組3個）液壓缸12分別用于完成各單機的壓緊保壓作業，每組液壓缸的運動方向由互位四通電磁換向閥7控制，液控單向閾9用于保壓控制。系統的油源為定量液壓泵2，其供油壓力由溢流閥4設定，單向閥3用于防止液壓油倒灌。 
                                                          
                                                                                                                圖3-6成型機組液壓系統原理圖
1-過濾器2-定量液持泵3-單向閥；4-溢流閥；5-電接點壓力表；6、7三位四通電磁換向閥；8、9液擰單向閥；10一分流集流閥；11-升降液壓缸；12、13-壓緊液壓缸 系統的工作原理如下。
        工作時，首先各換向閥6切換至左位，液壓泵2的壓力油經換向閥6、液控單向閥8和分流集流閥10進入缸9的無桿腔（有桿腔經閥6回油），驅動定模上升；上升到位后，換向閥6復至中位，各升降缸的位置由液控單向閥8鎖定，同時，換向閥7切換至左位，液壓泵的壓力油經換向閥7和液控單向閥9進入壓緊缸的無桿腔（有桿腔經閥7回油）．通過動模對工件加壓，達到規定的壓緊力后，電接點壓力表5發信使換向閥7斷電復至中位，系統由液控單向閥9保壓，電動機和液壓泵2停機。保壓過程中，如兇泄漏系統壓力下降，則電接點壓力表5發信，使電動機及液壓泵重新啟動，使系統補油升壓。保壓到時后，換向閥7切換至右位，壓緊缸無桿腔通過液控單向閥9釋壓，換向閥6切換至右位，壓力油進入各液壓缸的有桿腔，動模下降至原位，一個工作循環結束。
      (3)技術特點
      1)成型機組的4臺單機共用一個液壓系統驅動，節省了投資。
      2)液壓系統采用分流集流閥控制每組兩個升降缸的同步運動，由液控單向閥實現鎖緊。壓緊缸采用單向閥保壓，保壓過程液壓泵停機，通過電接點壓力表控制自動補油。
      3)與通過人工旋緊絲杠機構壓緊作業相比，成型機組采用液壓驅動后，提高了成型機組的性能、生產效率和產品質量；降低了操作者的勞動強度，特別是避免了粘接膠在機器加熱中散發的有害氣體對操作者健康．的影響與損害。
      (4)技術參數（見表3-2）
表3-2成型機組殛其液壓系統的主要技術參數

項  目 參數 單位 主機 最大壓緊力 450 kN 液壓系統 壓力 10 MPa 流量 20 L/min 保壓壓力 10 MPa 壓緊保壓時間 3 h

本文標題：變壓器絕緣紙板熱壓成型機組液壓系統

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分類：液壓行業知識
標簽： 液壓馬達