由伺服放大器、電液伺服閥、壓下液壓缸和位移傳感器所形成的位置控制閉環I使初始輥縫So的大小能跟蹤給定調節量Sol；由伺服放大器、電液伺服閥、壓下液壓缸和壓力傳感器、剛度調節器所形成的軋制力反饋閉環Ⅱ則使初始輥縫So1的給定值補償了對軋機的彈跳。軋機的初始輥縫So的大小也就決定了帶載軋機的出口板厚h。實際上影響出口板厚和初始輥縫之間關系的因素較多，如板帶進入軋機的厚度及變形抗力變化等因素，用干擾量△H加以考慮；軋輥的幾何偏心量用e加以考慮。在整個控制系統中只要設計合理就能滿足高速軋機等厚度控制的要求。
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板帶在軋制過程中由于軋機本身（如軋輥受載荷產生撓度、輥身沿軸線方向溫度不均引起直徑差）或板帶本身的種種原因，可使成品沿橫向出現厚度偏差，這種偏差也稱板型偏差。為了校正板型偏差須采用彎輥裝置。彎輥裝置是用液壓缸對工作輥的軸承座施以附加力（彎輥力）使工作輥產生附加彎曲，以改善板型偏差。根據彎輥力的方向不同又可分為正彎輥力和負彎輥力。板帶軋機在工作過程中，即使在不需要彎輥力的情況下，為使工作輥緊靠支承輥以消除間隙，減少沖擊，也要對工作輥的軸承座施以平衡力。此外，在某些結構的軋機上對支承輥的自重也需要平衡。在軋機上用液壓缸產生平衡力。
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為了達到規定的壓射速度、壓射力和增壓建壓時間，本系統采用了帶蓄能器的液壓驅動方式，以滿足壓鑄工藝的特殊要求，達到節能的目的。由于快壓射和增壓時所需壓力油的瞬時流量達4200L/min，采用了專用錐閥。
雙聯葉片泵的工作壓力分別靠溢流閥41和溢流閥14定壓，低壓泵6為3.4MPa；高壓采7為11.8MPa。泵電動機啟動時，卸荷用電磁換向閥8的電磁鐵1YA通電，動閥8處于左位，閥10開啟，高壓泵7卸荷，同時電磁鐵2YA通電，閥9處于右位，使插裝閥Il開啟，低壓泵6處于卸荷狀態。當泵電動機達到正常轉速后，1YA及2YA斷電，雙泵同時向管路充壓。肖管路壓力達到-3.4 MPa時，低壓泵6開始卸荷，高壓泵繼續向管路允壓直到管路壓力達到11.8MPa后，高壓泵7也卸荷，高壓泵卸荷的指令由壓力繼電器12發出。在雙泵卸荷期間，管路壓力靠蓄能器22，31連接后的壓力油使換向閥13右位工作，壓力油經閥13節流閥41進入合型缸可維持系統壓力。如果壓力繼電器12及卸荷溢流閥14失靈時，保險壓力繼電器15會在管路壓力達到13.8MPa時，自動切斷泵電動機的電源，機器停止運轉。本機器的臺型液壓系統采用了插裝閥。先導閥16的電磁鐵3YA通電時，閥2l開啟，壓力油進入合型缸l的無桿腔，進行合型，合型缸有桿腔的油則經插裝閥17流回油箱。合型到一定位置時，行程開關使先導換向F閥8的電磁鐵4YA通電，系統便在壓力閥18調定的壓力下進行低壓(1.4WIPa～2.5MPa)保護合型，直到保護終了行程開關切斷4YA并使5YA、6YA通電，蓄能器22的油經裂的閥23、閥24又開始在高壓下快速合型，直至合型完成。同理，3YA斷電，7YA通電即可完成開型動作。臺型部分的液壓系統，除完成開合型動作外，還控制機器的插芯、抽芯，鑄件頂出及頂出返回等動作，這些都是由各自的電液換向閥來實現的。25為控制靜型抽芯缸24的換向閥，26、27為控制動型抽芯缸4的換向閥，28為控制頂出缸5的換向閥。單向閥29可防止壓射時可能發生的型芯后退危險。
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該機主要用于大量生產的自動化造型線，具有生產率高，占地少及勞動條件好等優點。機器所造砂型的最大尺寸為600mm×SOOmm×400mm，射砂壓力約為0.39MPa，壓實力70kN，機器的生產率高達240型／h，其外形圖見圖4.12-4。
機器的整個動作是由氣動系統和液壓系統來完成的。工作的主要程序為：由氣動系統先完成射砂預成型，再由液壓系統完成砂型的壓實成型、起模I、推動臺型、起模Ⅱ及閉合造型室等動作。
機器的液壓系統原理見圖4.12-5。
機器的液壓系統由兩部分組成：控制油路和動力油路。控制油路由雙聯齒輪泵l供油，動力油路由變量柱塞泵2、3供油。
射壓成型時，液壓系統各元件初始位置如圖4.12-5所示。[......]

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汽車制動系統的功能就是使行駛中的汽車按駕駛員意圖減速或停止，其方法通常是靠壓緊裝在車體上的固定摩擦元件和裝在乍輪上的旋轉摩擦元件，使它們之間產生摩擦力矩，從而使車輪和地面之間產生使車輛減速的制動力。摩擦元件之間的壓緊力則來自駕駛員的制動踏板。因此，汽市制動系統一般由制動傳動裝置和制動執行元件兩部分組成，前者將駕駛員加在踏板上的力或由制動踏板控制的其他動力源傳遞到車輪上，后者是裝在車輪上的制動器，它將傳動裝置傳來的動力變為摩擦力矩。現代汽車的制動傳動裝置有液壓式、氣壓式和氣一液綜合式三種。液壓式最簡單，它直接將駕駛員加在踏板上的力通過液體傳遞到車輪上的制動器，而不需要其他動力源。氣壓式則需要有發動機帶動的空氣壓縮機等一整套輔助設備，比較復雜．因它有外來的動力源，所以可提供較大的制動力而不受駕駛員踏板力的限制，踏板只起控制作用。因此，原則上液壓式制動裝置適用于較小的汽車。對較重型的汽車，因需要的制動力大，故多采用氣壓式。氣液綜合式則基本上介于兩者之間。[......]

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汽車轉向液壓系統
汽車的液壓動力轉向系統是在機械轉向系統的基礎上加設液壓轉向助力裝置。借助液壓傳動所產生的動力減輕駕駛員手的操縱力，使汽車駕駛更加舒適轉向更加輕便。
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液壓襯砌臺車用于隧道襯砌，其工作環境相當惡劣：到處是粉塵、沙石，噪聲很大。因此要求襯砌臺車的液壓系統必須具有很強的抗污染性。因此，油箱設計為密閉式油箱，液壓泵設置在油箱中，齒輪泵具有外形尺寸小、對油的污染不敏感、工作可靠的優點，故動力元件選用齒輪泵。
襯砌臺車上的液壓缸分布很散，為了便于現場管道布置，八個控制閥分兩組安置于油箱的左右兩側；為了方便人員操作，保證安全可靠，控制閥選用電磁控制閥。
液位計安裝于油箱的凹槽處，這樣可以防止在運輸科起吊過程中損壞液位計。
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圖4 .12—24所示為恒張力卷取機工作原理和液壓系統圖。軋輥1的轉速通常是一定的，帶鋼上的張力T是由卷取機2的驅動力矩M所產生。在卷取過程中由于卷取半徑R不斷增大，驅動力矩M必須相應地增大才可能保持張力T恒定，此外，卷取過程中的干擾（如機械摩擦阻力的變化及帶鋼彎曲阻力的變化升）也要對張力T產生影響。卷取機是由定量液壓碼達3經減速機4驅動。主液壓泵5和液壓馬達3組成閉式油路，系統工作壓力Pa由電液比例壓力閥6進行控制。7為系統補油泵。由于系統是在溢流狀態下工作的，系統必須裝設散熱器8。[......]

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擠壓機的結構示意圖如圖4.12 – 28所示。前梁1、后梁2及張力柱3組成封閉框架。前粱上安置擠壓模4，擠壓模的移動和更換由移模缸5驅動。擠壓模定位后，固定在穿孔粱6卜的擠壓簡7與擠壓模閉合形成擠壓腔，被擠壓的金屬鑄錠放置在此腔中以待擠壓，穿孔粱由擠壓筒缸8驅動。擠壓桿9裝于活動梁10上，活動梁10的驅動是由主缸11和側缸12共同完成的，側缸可以完成快速進、退動作，主缸完成擠壓動作，當擠壓桿接近擠壓筒后，慢速將金屬由擠壓模孔中擠出，成為一定斷面型的型材或管材。主缸的充液和卸壓由于充液閥缸13驅動充液閥完成。擠壓管材或有孔的封閉斷面的型材時，需用穿孔針14，由穿孔缸15驅動，穿孔針可在擠壓桿的的內部移動。擠壓機在工作循環中需要頻繁地變化速度。特別是擠壓桿在擠壓的過程中，對于不同的被加工金屬，在不同的擠壓階段需要有不同的擠壓速度。此外，穿孔針的移動、擠壓缸的移動也需要進行速度控制。
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兩自由度機液伺服定心夾鉗工作原理及液壓系統如圖4 12—32所示。夾鉗夾持圓形斷面工件時，僅有y方向一個自由度的機液伺服系統參加工作。其工作過程如下：上鉗口l可繞支點C1作上、下擺動，下鉗口2可繞支點C2作上、下擺動。上鉗口由操作液壓缸3驅動，下鉗口由伺服液壓缸4驅動。電磁換向閥6處子中位，上鉗口連同液壓缸3的活塞在自重作用下接觸圓形斷面工件15，產生閉合量y1，同時，在比較器（由斷條10、11和齒輪12組成）上有一個位移指令yl輸入，這樣，齒輪12連同錐體13 一起下移，機液伺服閥5的閥芯向左產生位移量xvy，壓力油由Ps進入A到液壓缸4的下腔，帶動下鉗口2向上閉合，閉合量為y2。與此同時，連桿9在比較器上產生負反饋y’2，使齒輪連同錐體13上移，直到反饋量y’2等于指令輸入量y’1為止，機液伺服閥5的閥芯叫到中位，液壓缸4的活塞才不動。由于上、下鉗日結構是對稱的，因此，下鉗口的閉合量y2始終是跟隨上鉗口的腳含量y而變化并保持相等，這樣就保證了圓形斷面工件能自動定心。當工件沿軸向移動且直徑有所變化時，上、下鉗口都能等量地張開式閉合，使工件始終保持在中心上。背壓閥7可以調整鉗口張開的阻力矩。[......]

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快速薄板深拉伸液壓機，適用于黑色金屬及有色金屬薄板的拉伸、彎曲、翻邊、壓制等工藝。廣泛應用于汽車、拖拉機、風機等行業的薄板覆蓋零件的加工工藝中。同時，奉機在裝備丁一定的工藝設備后，也可以完成一般叫柱液壓機所完成的工作，如非金屬村料的壓制、壓裝、校正等。
全機由機械結構、液壓和電控系統組成。液壓系統由插裝閥各種回路組成，電控系統采用PLC控制方式及按鈕集中控制，可實現調整動作、單次循環及帶料連續運行三種工作方式。
該機的液壓缸動作部分的原理如圖4.12-33所示。括塞式主液壓缸1帶動滑塊2上下運動，帶動模具完成加工工藝。活塞式液壓缸3和柱塞式頂出缸4，可以完成模具和設備的慢速凋整及拉伸、壓制過程中的模具支撐等工藝過程等。上部的主液壓缸和下部的液壓墊分別為獨立的插裝閩液壓系統，控制兩個系統的信息來自一個PLC機，使整機能協調工作。
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國產大多數中小功率機組的典型液壓控制系統簡圖。從鍋爐來的蒸汽通過主汽閥4、調節汽閥3進入汽輪機2做功，驅動發電機l旋轉發出電能。發電機的發電量取決于進入汽輪機的蒸汽量，而進汽量的多少則決定于調節汽閥的丌度。控制系統的任務便是將機組的轉速信號加以放大去控制調節汽閥的開度。其工作原理如下：轉速信號取自由汽輪機主軸驅動的徑向鉆孔式離心油泵16的出口壓力p1。當機組負荷變化時，其轉速相應發生變化，p1隨之變化，因而改變了壓力-位移比例閥7閥芯的位置。工作壓力油通過進油節流閥15進入液控伺服閥8的下部d口，另一路通過壓力-位移比例閥內的控制排油口和調節閥液壓缸9下部的油口k排油，從而建立起通流式液壓放大器的控制油壓P2。假定外界負荷增大，則機組的轉速降低，p1相應降低，壓力-位移比例閥閥芯向下移動，使其排油口b面積增大，結果控制油壓P2降低，使液控伺服閥閥芯向下運動，工作壓力油經液控伺服閥g、f口進入凋節閥液壓缸的上部，活塞便帶動調節汽閥向打開的方向運動，增加汽輪機的進汽量，以適應外界負荷增大的需要。同時，活塞桿帶動其下部小活塞使反饋控制排油口 k的通油面積向減小的方向變化使P2恢復，達到一個新的平衡工況，這樣就完成了一個轉速有差閉環控制過程。若外界負荷減小，則上述過程向相反方向進行。此外，在壓力-位移比例閥上有蝸輪傳動裝置5和螺桿傳動裝置6，當汽輪發電機組并人電網運行時，可以用手輪或電動機操縱這些傳動裝置改變壓力位移比例閥的彈簧預緊力，從而改變其控制排油口的初始面積來達到加減負荷的目的。
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水輪機調速系統是一典型電液伺服控制系統，用于實現對水輪發電機組的開停機、增減有功功率、頻率凋節、調相及緊急停機等自動和手動操作及遠距離控制。
液壓控制系統原理圖如圖4.13-2所示。該系統可分為導葉和槳葉控制兩部分。二者在原理及結構上大體相同，均由電液伺服加機液伺服系統組成。只是導葉伺服系統部分設置了餐急停機功能。
該系統總體上有自動和手動兩種運行方式。自動運行是指液壓系統接收來自微機調節器的控制量，實行電液隨動控制，一般情況下，必須采用自動運行方式，這是對該系統的最起碼也是必須達到的要求。特殊情況下（如微機系統致命故障）可采用手動運行，以保證對機組的正常發電控制，避免因停機造成巨大經濟損失。[......]

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張力架線的情況見圖4.13—3。作業時，牽引機1、張力機3分別錨定于放線段兩側離開鐵塔一定距離的地方，待一切準備工作就緒后，即可牽引展開導線。在整個放線過程中牽引機主卷筒2由液壓馬達驅動，通過鋼絲繩牽拉導線，張力機則由液壓馬達（作液壓泵用）和高壓溢流閥通過張力機的主卷筒對導線提供適當的制動張力。 張力機的使用工況與牽引機的差別較大，主要是起產生張力的作用，所以，為了簡化系統、降低造價，目前大多數張力機都做成只放線而不兼顧緊線牽引的型式。圖4.13-5所示為其液壓系統原理圖。在放線工作時，來自導線上的牽引力拖動張力機主卷筒和導線軸卷筒，使它們旋轉。六卷筒通過一個增速機構驅動張力機的主液壓馬達2反向旋轉（即泵工況，只有在緊線作業時它才起液壓馬達的作用），輸出高壓油，使主卷筒產生阻力矩，由高壓溢流閥4調定這股高壓油的壓力。調定的壓力越高，主卷筒上的制動力矩就越大。通過這種方式，即可以無級平滑地調整導線上的張力。
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液壓馬達的軸頭上裝有測速發電機，與窯尾喂料裝置聯鎖，以保證喂料量與窯速的協調。
過濾器9和10裝在總回油管和沉淀油箱之間，一臺工作，一臺備用。為了防止過濾器堵塞引起過大的阻力，并聯有單向閥11，其開啟壓力一般不大于0.35MPa。
在液壓馬達的回油管13卜裝有背壓閥14，它除了可使液壓馬達運轉平穩以外，還可以保護其定子內表面不受柱塞端部滾輪的沖擊，以延長使用壽命。背壓應保證在0.15～1．OMPa之間。液壓馬達的泄油通過泄油管15直接回到沉淀油箱中，進行沉淀。為了防止系統過載損壞和監視系統壓力，在泵的出口裝有安全閥16和壓力計17，起保護作用。在回油管路13上也裝有一塊壓力計18。
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大型構件液壓同步提升技術是近年來發展起來的一種建筑施工技術。它采用柔性鋼絞線承重、液壓提升器集群、計算機控制、液壓同步提升原理，結合現代化施工工藝，實現超大型構件的大跨度、超高空整體提升。它已經在我國的重大工程建設，如上海東方明珠廣播電視塔鋼結構天線桅桿和北京西客站主房鋼珩架整體提升等工程中得到了應用。
在現代化的劇院里，為使演員全神貫注地表演，不影響觀眾欣賞演員的演出，樂池必須下降到觀眾和演員都看不到樂隊的位置；而當演出告一段落，需要演員和觀眾向樂隊致謝時，樂池又必須升到較高位置，使整個樂隊完全在觀眾的視野之內。所以，樂池的升降臺必須具備升降功能，升降臺需保持水平地升降，不能有較大的偏斜，以免在升降過程中樂隊人員或樂器發生傾斜；樂池升降臺在升到最高位置和降到最低位置時，能穩定在極限位置。升降臺應升降平穩、速度可調，并且升降臺的驅動裝置工作可靠，控制靈活方便。工作時產生的沖擊、振動和噪聲要小，以免影響正常演出。
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靜止液體和固體壁面相接觸時，固體壁面將受到由液體靜壓力所產生的作用力。
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往復篦式機械立窯是通過上表面帶齒并帶孔洞的兩塊篦板的交錯往復運動，達到破碎和卸出物料的目的。兩塊篦板的往復運動由兩個同步反向運動的液壓缸來完成。運動方向的改變采用換向閥，變速采用調速閥。
三道閘門采用時間控制的多缸順序動作同路，三個閘門的動作順序為：第二道開一>第一道開一>第一道關一>第二道關一>第三道開—>第三道關。六個動作即完成一次卸料并保證窯內的有壓氣體不泄漏，周期大約20s。電動機M經過減速器9帶動三個凸輪轉動，分別控制行程換向閥10、11、12的移動，使之按要求的程序換向，使三個液壓缸按規定的順序動作。液壓缸的速度不調節，由泵13的流量決定。液壓缸的往復頻率由調節凸輪轉速來實現。
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    多圓柱齒輪液壓馬達的結構原理如圖1所示它主要由中心齒輪(轉矩輸出齒輪)4、空轉齒輪雪、 馬達殼體c及前后端蓋等組成。空轉齒輪是后個完 全相同的   圓柱齒輪，個數不少于2，且相對于中心 輪一呈對稱布置。從以上分析可知，馬達的核心機 構為一圓柱[......]

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采煤工作面是直接開采地下煤層的場所。技術先進的現代采煤方式是采用綜合機械化的工作面，圖4.8-1為一個綜合機械化長壁采煤工作面的示意圖。工作面長度L一般為100～200m。自移式液壓支架沿整個工作面裝設，排列成一條可以向垂直于L方向推進的“鋼鐵長廊”。如果L =150m，液壓支架的頂梁（或底座）寬度為1.5m，那末這個工作面就需要裝設100架液壓支架。一架支架通常具有10個左右的液壓缸（亦稱千斤頂），因此，在這一個工作面上約有1000個液壓缸在工作。
在“鋼鐵長廊”下鋪設有刮板輸送機，采煤機騎在輸送機上沿L方向往復運動，同時裝有截齒的滾筒作旋轉運動，將煤壁上的煤炭連續地切割下來（落煤），然后經刮板輸送機、轉載機和皮帶輸送機運出采煤工作面。
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