(1)主機功能及結構
      JF143型組合機床用于T6110系列柴油機液壓馬達上的汽缸體最后一道加工工序（封水槽）的切削加工。該機床為立式單軸半自動液壓驅動機床，其操作方法有自動和調整兩種形式，夾具為固定式，加工位置通過夾具內設置的輸送帶自動移動工件得到。機床采用直接利用工件缸孔本身進行定位的方式，以達到減少累積誤差、提高加工精度的目的。輸送結束定位后，夾具上的浮動滾道落下（工件），夾緊液壓缸對工件實施夾緊。機床主軸箱頂端裝有徑向進刀液壓缸，通過推桿15。液壓馬達的斜槽，把徑向進刀動力傳給鏜桿。完成6只汽缸體封水槽的加工需重復輸送、定位、夾緊、進刀等6次動作。機床進給運動由滑臺液壓缸和徑向進刀液壓缸完成。機床的工作循環動作為：輸送液壓缸帶動輸送帶將工件送人到機床加工位置，立柱滑臺液壓缸快進、鏜桿進入工件缸孔內實施定位，由行程開關發信，滑臺轉為慢進，到位后壓力繼電器發信，輸送退，浮動滾道落下（工件），夾緊工件，主軸旋轉，徑向進刀液壓缸工進，加工封水槽，工進至鏜桿內死擋鐵，徑向進刀液壓缸快退，主軸停轉，滑臺快退，松開工件，浮動滾道抬起。輸送帶將工件輸送13 5mm（缸孔間距），重復下一循環（PLC自動計數），至6個缸孔加工結束。
      ( 2)液壓系統及其工作原理
      圖2-31所示為該機床的液壓系統原理圖。系統的執行器為輸送液壓缸C1、滑臺液壓缸C2、夾緊液壓缸C3（6個）、進刀液壓缸C4、抬起液壓缸c5等5種液壓缸，由于這些缸按順序動作，所以系統采用高低壓雙泵1—1和1 2供油（最高工作壓力由溢流閥2設定）。當各執行器輕載快速運動時，兩泵同時向系統供油，除進刀液壓缸C4外，其余各液壓缸均為用差動連接，差動液壓缸的缸通內徑D與活塞桿內“徑滿足D一√2d，故可獲得相同的快速進退速度；當進給液壓缸慢速進給時，僅由小流量泵1—l供給高壓油，大流量泵2在系統壓力控制下通過卸荷閥3低壓卸荷。缸C1—C5的運動方向分別由二位四通電磁換向閥13、14、15、16、17控制；各液壓缸回路的流量分別通過節流閥5～9調節；滑臺缸C2慢速運動通過調速閥18回油節流調速；進刀缸C4的慢速運動通過調速閥20進油節流調速（回油路設置的單向閥12，用于提供背壓力，以消除進給時的爬行現象，提高切削運動的穩定性）。輸送缸C1、滑臺缸C2、夾緊缸C3、抬起缸C5的差動快速動作分別通過二位三通電磁換向閥22～25控制。減壓閥10用于嗣整和設定夾緊缸C3的工作壓力；壓力繼電器26～32分別用于各液壓缸行程到位后的發信，為了克服過于敏感和安裝方向引起的誤動作，各壓力繼電器均為可以濾除波動壓力的EYX63-4型延時壓力繼電器，以提高系統工作可靠性。 
                                                        
                                                                                                                  圖2-31機床液壓系統原理圖
1-1高壓小流量泵；1-2低壓大流量泵；2一溢流閥, 3-遠控卸荷閥； 4、11、12、19，21-單向閥； 5、6、7、8、9-節流閥；10-減壓閥； 13、14、1 5、16、17-二位四通電磁換向閥；18、20-調速閥； 22、23、24、25-二位三通電磁換向悶l 26、27、28、29、30、31、32-壓力繼電器； C1輸送液壓缸；C2-滑臺液壓缸；C3-夾緊液壓缸（6個）； C4-進刀液壓缸；c5-抬起液壓缸
      (3)技術特點
      1)該機床采用液傳動和PLC控制，自動化程度高，調整、使用和維護方便。
      2)液壓系統采用高低壓雙泵組合供油和差動液壓缸，在保證機床工進運動要求的同時，既可以減少功率損失和油液發熱，又可提高系統的可靠性。各液壓缸回路沒有節流閥，用于調節回路流量；除此之外，滑臺缸和進刀缸回路還設有調速閥，用于調節進給速度。
      3)取代了繼電接觸式系統的中間繼電器，時間繼電器和計數線路，利用PLC控制液壓系統各個接點的動作時間，并把每個基本動作分解成幾個分步動作，保證了液壓系統與電磁鐵控制換向閥的換向可靠性和靈活性，提高了機床的工作可靠性和抗干擾能力。
      (4)技術參數
液壓滑臺快進速度3～6m/min;慢進速度0．1～0.3m/min；輸送液壓缸速度0.3～lm/min;徑向進刀液壓缸速度0.003～0. 006m/min。

本文標題：利用液壓馬達實現的汽缸體封水槽加工機床液壓系統

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分類：液壓行業知識
標簽： 液壓系統