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液壓馬達系統控制注塑機系統
主機功能結構
該主塑機是美國VanDoim塑機公司生產的55t塑料成型設備，該機采用了插裝技術、負載傳感功率匹配及計算機液壓馬達系統控制技術。
電液比例控制系統及其工作原理
該注塑機的電液比例控制系統原理圖如圖4-44所示。該系統由液壓泵、注塑油路塊及合模油路塊等三個主要部分組成。
液壓泵1是整個系統的能源，其任務是向噴嘴移動液壓缸、合模液壓缸、預塑螺桿液壓馬達、注塑液壓缸和頂出液壓缸等液壓器提供液壓油，完成各種工作循環。該液壓泵為壓力補償負載傳感軸向變量柱塞泵。變量活塞2和3控制泵的變量，泵內附有負載傳感閥5和壓力補償閥4。閥5接受執行元件的負載壓力信號，進而控制變量活塞的位移，實現變量。閥4直接受泵出口壓力油的作用，當壓力超過其彈簧調定值時，通過控制變量活塞位移，使泵的流量減小，實現限壓。
系統中的大部分液壓閥安裝在一集成油路塊上。插裝閥6為系統的主溢流閥，與遠程溢流閥7一起，作為系統的安全閥；閥6還可經二位四通電磁換向閥14由電液比例溢流閥15對泵的工作壓力進行遙控無級調節。三位四通電磁換向閥10用于控制噴嘴缸的往復移動方向。具有節流功能的電液比例換向閥9，用于控制預塑螺桿馬達、頂出缸及注塑缸的運動方向及速度。插裝閥13與閥15 -起，對注塑缸的注射壓力進行無級控制。三位四通電磁換向閥16用于控制注塑缸的運動方向。梭閥11作為負載壓力檢測閥，將負載壓力經二位四通電磁換向閥8右位反饋至負載傳感閥5，使泵在負載傳感方式下工作；當閥8切換至左位時，泵的壓力油經閥8作用于閥5的上端液控口，從而使泵轉為在壓力補償方式下工作。
合模油路塊中（圖中未詳細畫出）設有與閥9相同的電液比例方向閥以及其他液壓閥共7個，以控制合模缸，實現注塑模的啟閉和鎖模動作。為了滿足快速啟閉模動作要求并減小液壓泵的容量，在合模缸油路上設有一個充液油箱。合模油路塊安裝在注塑機側面，并通過管道與液壓泵和液壓缸相連。
圖4-44注塑機的電液比例控制系統原理圖
1-變量液壓泵；2、3一變量涌塞；4-壓力補償閥,5-負載傳感閥,6-插裝閥（主溢流閥）； 7-遠程調壓溢流閥；8-二位四通電磁換向閥；9-比例換向閥；lO-三位四通電磁換向閥； 11-梭閥，2-單向閥；13-插裝閥；l4-二位四通電磁換向閥；15-電液比例溢流閥； 16-三位四通電磁換向閥
系統的控制和調節原理如下。
該系統中的液壓泵有負載壓力傳感和壓力補償兩種可選控制方式，兩種方式的轉換由閥8實現。負載傳感控制方式時，閥8處于右位（圖示位置），由梭閥11檢測到的負載壓力作用在閥5上端液控腔，與泵的供油壓力進行比較，只要供油壓力與負載壓力之差（亦即閥9作為節流閥的前后壓差）等于閥5的設定壓力(1. 8MPa)，則泵的兩變量活塞3和4就處于某一相應平衡位置，泵1的輸出流量正好與閥9的開度所通過的負載流量相匹配和適應，從而實現了節能，并保證了執行器（預塑螺桿馬達）具有良好的速度負載特性。
注塑時，閥8的電磁鐵通電切換至左位，液壓泵l轉入壓力補償控制方式工作。泵的供油壓力隨著注塑過程的延續而增加，當泵壓大于壓力補償閥4的設定壓力(17MPa)時，閥4迅速切換至上位，壓力油進入變量活塞3，使泵的流量減小，實現限壓。
在一個工作循環中，承擔速度控制和壓力控制的電液比例方向閥及插裝閥的工作分配情況見表4-13。
此外，系統中的合模缸和注塑缸油路各設兩個壓力傳感器（圖中未畫出），以檢測油路工作壓力。各液壓缸的外部設有線性電位差計用以檢測缸的工作位置。檢測到的壓力和位置送入計算機，并由計算機對系統的動作過程進行閉環自動控制。用戶可根據注塑件大小、注射時間、工作壓力等在10組可選的給定值中通過控制面板進行選擇；還可通過顯示器對注塑機的工作過程進行觀測。
(3)技術特點
1)該系統采用變量泵供油，通過負載傳感實現液壓泵與執行器的功率匹配，高效節能。
2)采用插裝閥技術，系統通流能力大，反應快，密封性能好。
3)采用電液比例方向閥實現執行器的方向和速度的復合控制，以滿足注塑機不同工況對流量的要求，實現比例控制。
4)通過計算機實現整個系統的電液比例閉環控制技術集于一體，控制精度和自動化程度高。
分類：液壓行業知識
標簽： 液壓馬達
