一、曲軸感應(yīng)淬火機(jī)床液壓系統(tǒng)
    (1)主機(jī)功能結(jié)構(gòu)
    本機(jī)床為高頻感應(yīng)淬火機(jī)床，主要用于四型摩托車曲軸的表面感應(yīng)淬火。針對(duì)設(shè)備原液壓系統(tǒng)工進(jìn)速度的穩(wěn)定性和可控性差及繼電接觸式電控系統(tǒng)可靠性差、故障率高的缺陷，改進(jìn)設(shè)計(jì)了有液壓馬達(dá)的液壓系統(tǒng)，并將繼電接觸式電控系統(tǒng)改為可編程序控制器(PLC)的電控系統(tǒng)。
    (2)技術(shù)特點(diǎn)
    1)液壓系統(tǒng)采用限壓式變量泵供油，配以回油節(jié)流調(diào)速，泵輸出流量與負(fù)載需求流量適應(yīng)，因而節(jié)能。
    2)采用電液比例速度和PLC控制，可以遠(yuǎn)距離、連續(xù)按比例地控制液壓系統(tǒng)的速度，并且可以減少或避免速度轉(zhuǎn)換的沖擊；簡(jiǎn)化了系統(tǒng)結(jié)構(gòu)，減少了元件數(shù)量，拓寬了調(diào)速范圍并擴(kuò)大了加工程序；提高了機(jī)床的自動(dòng)化程度。 
二、全液壓齒輪淬火機(jī)液壓傳動(dòng)系統(tǒng)
    (1)主機(jī)功能與結(jié)構(gòu)
    該淬火機(jī)是一臺(tái)用來對(duì)帶有中心孔的齒輪及盤類零件進(jìn)行表面淬火的專用熱處理設(shè)備。它由主機(jī)、兩套獨(dú)立的液壓系統(tǒng)（分別完成施壓和淬火）及水冷系統(tǒng)等部分組成。其主機(jī)由空心底座13和橫梁20等部件組成(參見圖1—45)。雙活塞桿套裝的復(fù)合式液壓缸9固定于橫梁20上，帶有封油圈17的動(dòng)模18套裝在芯軸活塞桿16上，底座上平面裝有可放置加熱好的待淬火工件15的定模14。該設(shè)備由人工上、下料，其工藝過程為：當(dāng)加熱至規(guī)定溫度的工件放入定模內(nèi)后，液壓缸的芯軸活塞桿16和壓模活塞桿19以互不相同的速度下行，當(dāng)芯軸活塞桿將芯軸插入工件的中心孔完成定位并使動(dòng)模下平面與工件接觸后，壓模活塞桿的下端面通過動(dòng)模給工件15施壓以防淬火過程中工件變形，與此同時(shí)，淬火液壓系統(tǒng)通過定模內(nèi)分布的噴油孔向工件噴油，開始淬火過程；當(dāng)?shù)竭_(dá)規(guī)定的淬火時(shí)間時(shí)，芯軸活塞桿首先帶動(dòng)動(dòng)模上移完成開模拔銷并由壓模液壓缸下端面的臺(tái)肩限位，此時(shí)，壓模活塞桿便和芯軸活塞桿一起上行，直至到達(dá)規(guī)定位置。卸下淬火完畢的工件后，一個(gè)工作循環(huán)結(jié)束。根據(jù)工件的不同要求，淬火時(shí)有定值施壓與脈動(dòng)施壓兩種施壓模式。
    (2)施壓液壓系統(tǒng)及其工作原理
    施壓液壓系統(tǒng)的主要功能是為了防止工件在淬火過程中出現(xiàn)變形，而對(duì)工件以定值或脈動(dòng)施壓兩種方式之一加載。圖1-45所示為施壓液壓系統(tǒng)原理圖，雙活塞（桿）套裝的復(fù)合式液壓缸9中，直徑較小的芯軸活塞桿套裝在直徑較大的空心的壓模活塞桿內(nèi)，該缸有A、B、c和D等4個(gè)油口，其中油口B旁通油箱。系統(tǒng)采用定量液壓泵l供油，其壓力由溢流閥12設(shè)定；兩組并聯(lián)的單向節(jié)流閥8和10對(duì)復(fù)合缸進(jìn)行回油節(jié)流調(diào)速；H型中位機(jī)能的三位四通電磁換向閥2控制復(fù)合缸的運(yùn)動(dòng)方向；液控單向閥7用于閉鎖復(fù)合缸與c、D油口相通的回油腔，以防止復(fù)合缸在等待期間因活塞桿及其拖動(dòng)的工作機(jī)構(gòu)自重而自行下落。
    定壓施壓模式時(shí)，系統(tǒng)的工作原理為：當(dāng)加熱至規(guī)定溫度的工件放入定模內(nèi)后，電磁鐵1YA通電使換向閥2切換至左位，液壓泵1通過油口A向復(fù)合缸上腔供油；同時(shí)導(dǎo)通液控單向閥7，使復(fù)合缸的C、D油口與油箱接通。所以芯軸活塞桿和壓模活塞桿分別以不同速度開始下移，兩者的下行速度分別由單向節(jié)流閥10和8的開度決定。當(dāng)芯軸活塞桿帶動(dòng)動(dòng)模快速將芯軸插人工件中心孔并合模后，淬火液壓系統(tǒng)（參見圖1-47）通過定模內(nèi)部開設(shè)的油孔向工件噴油，隨之壓模活塞桿下行到其下端面的臺(tái)肩和動(dòng)模的上端面接觸，并通過動(dòng)模向工件施壓。施壓最大負(fù)載取決于溢流閥12的設(shè)定值。到達(dá)規(guī)定的淬火時(shí)間后，電磁鐵1YA斷電，2YA通電，換向閥2切換至右位，液壓泵通過油口C、D向復(fù)合缸的兩個(gè)下腔供油，芯軸活塞桿和壓模活塞桿同時(shí)上行，勘模與芯軸活塞桿由壓模活塞桿下端面臺(tái)肩限位；當(dāng)壓模活塞桿上移至旁通油口B打開時(shí)，油口C和B連通，液壓泵輸出的油液經(jīng)腔C和B直接回油箱，壓模活塞桿停位。人工裝卸工件過程中，電磁鐵1YA和2YA均斷電，換向閥2復(fù)至中位，系統(tǒng)卸荷以達(dá)到節(jié)能目的。
    (3)淬火液壓系統(tǒng)及其丁作原理
淬火液壓系統(tǒng)原理圖如圖1-47所示，其功能是通過定模內(nèi)分布的噴油孔向工件噴油對(duì)工件進(jìn)行淬火。該系統(tǒng)的油源為單向定量液壓泵1，系統(tǒng)壓力由先導(dǎo)式溢流閥2調(diào)定，噴油流量通過旁路節(jié)流閥調(diào)節(jié)，噴油的通斷由二位二通電磁換向閥4控制，裝卸工件時(shí)，系統(tǒng)可以通過二位二通電磁換向閥5卸荷，以便節(jié)能。
    (4)技術(shù)特點(diǎn)
    本機(jī)是一臺(tái)二手設(shè)備，原機(jī)器施壓和淬火共用一套液壓系統(tǒng)。具有如下技術(shù)特點(diǎn)。
    1)將施壓液壓系統(tǒng)和淬火液壓系統(tǒng)分割開來，避免了鐵皮等污物侵入系統(tǒng)，在提高施壓液壓系統(tǒng)的工作可靠性的同時(shí)，延長(zhǎng)了施壓液壓系統(tǒng)油液的使用壽命。
    2)兩種液壓系統(tǒng)均考慮了減小機(jī)床等待時(shí)間的能耗問題，分別采取了利用電磁閥中位機(jī)能、電磁閥控制溢流閥遠(yuǎn)程控制口來對(duì)系統(tǒng)卸荷，有利于節(jié)能。
    3)增加了脈動(dòng)施壓模式，并采用壓力繼電器、時(shí)間繼電器與電磁換向閥配合方式實(shí)現(xiàn)脈動(dòng)施壓，簡(jiǎn)單可靠。
    4)施壓液壓系統(tǒng)的動(dòng)力源、控制調(diào)節(jié)裝置采用了上置式液壓站，液壓站與液壓缸通過軟管連接，便于對(duì)系統(tǒng)進(jìn)行集中調(diào)試和維護(hù)。
    5)淬火液壓系統(tǒng)的油箱由空心主機(jī)底座承受，各控制閥單獨(dú)組成液壓閥站，并通過硬管與油箱和模具的有關(guān)油口相連，從而減小了整個(gè)機(jī)床的占地面積。
    熱處理液壓系統(tǒng)將液壓馬達(dá)的好處極致的發(fā)揮出來了。

本文標(biāo)題：熱處理設(shè)備液壓系統(tǒng)里面的液壓馬達(dá)

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分類：液壓行業(yè)知識(shí)
標(biāo)簽： 液壓馬達(dá)